Binnenkijken bij Smeulders Interieurgroep

Smeulders Interieurgroepis een van de grootste spelers binnen de Nederlandse interieurbouw, die onder meer de spectaculaire interieurs voor high-end retailer Shoebaloo realiseerde. We spraken met directeur Anton Smeulders, marketing & communicatiemanager Jeroen Scheepers en projectmanager Diede Verbeek over hoe het bedrijf is ontstaan, de nieuwste ontwikkelingen en het compleet getransformeerde interieur vanShoebaloo P.C. Hooftstraat. En een bezoek aan Smeulders Interieurgroep vraagt natuurlijk ook om een kijkje in het imposante machinepark waar het allemaal gebeurt.

Interview | Anouk Freriks
Fotografie | Wouter van der Sar

Hoe is Smeulders Interieurgroep ontstaan?

Anton Smeulders: Smeulders Interieurgroep bestaat vandaag de dag al 55 jaar. Zelf geef ik sinds 1992 leiding aan het bedrijf. In de beginjaren waren er 12 man werkzaam en nu zijn we uitgegroeid naar een bedrijf met ruim 200 mensen in dienst, die werken vanuit 4 verschillende locaties. We bevinden ons nu op de hoofdlocatie in Nuenen. Daarnaast hebben we een productielocatie in Polen, waar we overigens uitsluitend werken voor de Nederlandse markt. Ook RTR Interiors in Veldhoven is onderdeel van Smeulders Interieurgroep en ten slotte ‘to Build’, dat gespecialiseerd is in afbouw. Met to Build Projects zijn we in staat om de volledige inrichting van een pand aan te nemen, van retail tot aan kantoor.

Naast retail en utiliteit richten wij ons op interieurs voor apotheken onder het label Amfia, de medische sector, de hotelbranche, high-end particuliere projecten en de Automotive industrie. Zo hebben we voor een van onze opdrachtgevers een nieuw type bus ontwikkeld en realiseren we nu 80 tot 100 bussen per jaar.

Hoe maken jullie het verschil binnen de interieurbouw?

Het grootste verschil maken we in het voortraject, of het proces naar het eindresultaat toe. Door onze grote capaciteit en mankracht met de juiste knowhow in huis, kunnen we meedenken in dit proces en oplossingen aandragen, waarmee we de opdrachtgever uiteindelijk ontzorgen. Daar hebben we wel echt naam mee opgebouwd. Het kennisniveau moet ook steeds hoger zijn om ons te blijven onderscheiden en kwaliteit te garanderen.

Het meedenken met de opdrachtgever wordt bovendien makkelijker door de manier waarop ons bedrijf georganiseerd is. Niet hiërarchisch, maar juist plat georganiseerd. Verschillende afdelingen en teams werken op een gelijkwaardig niveau, waarbij de projectleider hét aanspreekpunt is voor de klant. Diegene is letterlijk van A tot Z bij het project betrokken. Deze organisatiestructuur zie je ook goed terug in de inrichting van ons kantoor. Het kantoor heeft namelijk direct zicht op de productie en het bouwproces, waardoor er korte lijnen ontstaan tussen werkvoorbereiding en productie bijvoorbeeld.

Welke trends, nieuwe technieken of productiemethoden beïnvloeden jullie werk op dit moment?

Technologie ontwikkelt zich razendsnel en met deze vernieuwingen hebben we dan ook de hele dag door te maken. Op het gebied van machines lopen we voorop. Vorig jaar hebben we een compleet nieuw machinepark gebouwd. Automatisering speelt een belangrijke rol in ons werk en werken met nesting levert veel voordelen op qua snelheid en kwaliteit. Ook wat betreft duurzaamheid zetten we steeds nieuwe stappen binnen ons bedrijf. Zo zetten we ons houtafval om in warmte en hebben we een scansysteem voor plaatmaterialen. Dit systeem herkent materialen, sorteert ze en ook restafval met een omvang groot genoeg om her te gebruiken wordt zo op de juiste manier gesorteerd. In de computer kunnen we zien welke materialen er op dit moment liggen, voordat we nieuwe platen bestellen.

Jullie hebben samen met MVSA Architects het vernieuwde interieur van Shoebaloo P.C. Hooftstraat gerealiseerd. Hoe is de samenwerking met MVSA Architects ontstaan?

MVSA Architects kennen we al jaren. Dat is nu overigens ook een groot voordeel. Doordat we samen meerdere Shoebaloo interieurs hebben gerealiseerd, wordt het makkelijker om in te schatten wat er wel en niet kan. Je bouwt een bepaald vertrouwen op en leert zo hoe je samen tot de beste oplossing komt, die technisch haalbaar is en esthetisch het mooist tot zijn recht komt. Inmiddels is het jaren geleden dat we het eerste Shoebaloo filiaal realiseerden. Dat bleek erg succesvol. Sindsdien is de teller opgelopen tot maar liefst 5 Shoebaloo interieurs, waaronder de filialen in Utrecht, Maastricht en een aantal in Amsterdam. Het interieur van Shoebaloo Koningsplein met de iconische golvende vormen, in dit geval gemaakt van wit HI-MACS, heeft ook internationaal veel aandacht gehad.

Wat maakt dit filiaal zo anders ten opzichte van eerdere Shoebaloo interieurs die jullie hebben gerealiseerd?

Het karakter van Shoebaloo is juist dat niets hetzelfde is. Daarom vergt de ontwikkeling van deze interieurs ook veel tijd. Het is niet iets wat je al eerder hebt gedaan. Bovendien was dit geen nieuw filiaal, maar een filiaal dat volledig verbouwd werd. In 4 weken tijd gingen we van slopen naar de opening. In de werkplaats hebben we een doosje gemaakt waarin we alle elementen konden opbouwen. Zo kon de engineering los van de bestaande wanden en constructie plaatsvinden.

Hoe is het spectaculaire kleurverloop in de wanden gerealiseerd?

De wanden zijn voorzien van strips die doorlopende lijnen creëren. Om het kleurverloop te realiseren, was het de wens van de architect dat niet alleen beide zijdes van de strip een andere kleur hadden, maar ook de dikte van de strip had een andere kleur. Dit maakte het erg complex. We hebben verschillende partijen benaderd om dit te realiseren en hebben uiteindelijk een bepaalde wrap techniek toegepast. Dus strips zijn gewrapt, terwijl de diktekant van de strip aluminium is gebleven. Dit moest dus super strak gesneden en afgewerkt worden.

Welke materialen zijn er toegepast? Waren hieraan belangrijke eisen gesteld voor de bewerking en verwerking?

De constructie is opgebouwd uit multiplex, voor het grondwerk is spaanplaat gebruikt en MDF lakdraagfolie vormde een goede basis voor alle wandpanelen waarop de strips zijn gemonteerd. Hetgeen wat je ziet, zijn natuurlijk de glanzende oppervlakken, gemaakt van RVS, en aluminium voorzien van een poedercoating. Het metaal bleek niet overal de beste oplossing. Zo liepen we er tegenaan dat de kaartlezer, die altijd in de wandafwerking verwerkt is, niet werkte in combinatie met RVS en aluminium. Daarom hebben we op sommige plekken een HPL met RVS look toegepast. Ook de schappen zijn geïntegreerd in de wand. Deze zijn gemaakt van Dual Satin acrylaat. Het lastige hieraan was dat het materiaal 4mm kan variëren in dikte, omdat het gegoten is. Het strak inzetten en naadloos afwerken van de schappen was dus een behoorlijke uitdaging.

Wat was voor jullie de grootste technische uitdaging binnen dit Shoebaloo project? En hoe is dit opgelost?

Een van de grootste technische uitdagingen binnen dit Shoebaloo project waren toch wel de strips. Zo heeft het zaagblad een minimale dikte van 3mm, terwijl de architect strips van 2mm dik wilde. Om het verschil aan te tonen, hebben we diverse samples gemaakt. De architect hield echter voet bij stuk en heeft voor de 2mm strips gekozen, wat vroeg om een klant specifieke uitbreiding op onze machine. Toen bleek het dunnere zaag- en freesgereedschap ook nog eens behoorlijk warm te worden tijdens de verwerking, dus hier zaten veel uitdagingen in. Des te mooier is het om een goed eindresultaat neer te zetten.

Op welk detail in dit project zijn jullie het meest trots?

De strips maken dit interieur natuurlijk ontzettend bijzonder. Als je loopt ontstaat er een soort waaiereffect. Bij binnenkomst kleurt alles goud, terwijl het verandert in wit wanneer je stilstaat. Wanneer je naar links of naar rechts kijkt, is de ene kant goud en de andere zwart. Het is iets wat je echt moet ervaren. Maar hoe spectaculair een beeld ook is, het zijn de details met de grootste technisch uitdaging waar we het meest trots op zijn. Een ander voorbeeld daarvan is de entree. Van buiten is het marmer, maar de binnenzijde is gemaakt van aluminium en hoogglans RVS, met de hoogste gradatie qua glans. Bijna een spiegel eigenlijk. Het nadeel aan een spiegelend oppervlak is dat de aanzet van de machine als een knik zichtbaar blijft in het materiaal. Een manier vinden om dit te voorkomen of verbergen was dus een pittige klus.

Waar ligt jullie focus voor de toekomst?

Anton Smeulders: Ik heb altijd geroepen dat ik niet verder kijk dan 2 à 3 jaar. Daarna kan alles immers weer anders zijn. Wel zou ik me met Smeulders Interieurgroep de komende jaren nog meer willen richten op het werken met een aantal vaste opdrachtgevers, wat ook continuïteit met zich meebrengt. Een nadeel is dat dit soms gepaard gaat met serieproductie. Voor de man in de werkplaats is de uitdaging het grootst als hij elke dag iets anders maakt. In die zin zijn de Shoebaloo interieurs echt droomprojecten.