Binnenkijken bij Bone Interieurwerken en Bone Solid
Dit jaar viert Bone Interieurwerken zijn 30-jarig jubileum en 15 jaar geleden werd Solid Surface specialist Bone Solid geboren. Een mooi moment voor een gesprek met oprichter Henk Bone. Over de Ferrari onder de 3D-frezen, legostenen van 100:1 en precisiewerk waarbij een microscoop geen overbodige luxe zou zijn.
Om maar meteen met de deur in huis te vallen, hoe is Bone Interieurwerken ontstaan?
Bone Interieurwerken is in 1989 opgericht vanuit de passie om mooie dingen te maken. In die tijd maakten we voornamelijk keukens, terwijl we nu aan allerlei interieurprojecten werken. Van musea tot aan zorginstellingen. Inmiddels werken mijn twee zoons ook mee in het bedrijf en in november vieren alweer het 30-jarig jubileum van Bone Interieurwerken. Speciaal voor deze gelegenheid organiseren we een open dag en transformeren we de werkplaats naar een showroom. Dit is immers de plek waar het allemaal gebeurd. Hier laten we zien wat we kunnen.
In 2004 breidde je uit met de oprichting van Bone Solid. Wat maakt de combinatie van deze twee bedrijven zo sterk?
In de regio zijn enorm veel interieurbouwers gevestigd. Je vindt er een op iedere hoek van de straat, bij wijze van spreken. Daarom voelden we de noodzaak om ons te onderscheiden. Toen kwam Solid Surface op ons pad, precies op het moment dat Baars & Bloemhoff het product ook introduceerde. Bone Solid is dus ontstaan als aanvulling op Bone Interieurwerken. Juist door deze combinatie zijn we in staat om een totaalinterieur aan te bieden aan een klant. Daarnaast werken we vaak samen met collega interieurbouwers. Door onze specialisatie in Solid Surface kunnen we voor hen ook van toegevoegde waarde zijn.
Sinds april beschikken we ook over een eigen spuiterij. Zo zoeken we naar specialismen die bij ons aansluiten en breiden we onze mogelijkheden steeds verder uit. Door het spuitwerk in eigen beheer te doen, houden we ook de regie en planning in eigen hand. Dat kwam onlangs goed van pas. We werkten aan een woonhuis waar veel spuitwerk voor nodig was en dit moest nog voor de bouwvak worden afgerond. Doordat we dit zelf regelen, zijn we onafhankelijk en hebben we de planning gehaald.
Waarom heb je ervoor gekozen je te specialiseren in de verwerking van Solid Surface?
Aan de ene kant was het een hele praktische keuze. Zo’n 60% van de machines die we als interieurbouwer tot onze beschikking hadden, zijn ook geschikt voor de verwerking van Solid Surface. Zou je bijvoorbeeld met metaal willen gaan werken, dan is dit niet het geval. Dat is echt een hele andere tak van sport. Aan de andere kant biedt Solid Surface oneindige mogelijkheden. Het is een materiaal waar je mee kunt toveren. Het is prachtig naadloos te verlijmen en leent zich er goed voor om hele complexe vormen te maken. Die specialisatie in 3D-vormen bleek op onze buik geschreven te zijn.
Waar kunnen we jullie werk aan herkennen?
We gaan altijd voor de beste kwaliteit en een hoogwaardig afwerkingsniveau. Daarom werken we met veel aandacht voor detail. De grootste uitdaging zit in de complexiteit van de vormen. Maar die uitdaging gaan we graag aan. Hoe groter de uitdaging, hoe liever we aan een project werken!
Aan welke criteria moet een goed ontwerp volgens jou voldoen?
Een ontwerp moet passen bij het budget. Daarom is de communicatie tussen ontwerper en verwerker in een vroeg stadium essentieel. Soms is het budget niet haalbaar voor de getekende meubels. Dan moeten er concessies gedaan worden aan het materiaal, door te kiezen voor een andere dikte bijvoorbeeld. Dat is jammer, want we willen juist die hoge kwaliteit waarborgen. Bij andere materialen dan Solid Surface bestaat er vaak een alternatief plaatmateriaal dat er heel dichtbij komt. Voor Solid Surface is dat alternatief er niet.
Welke nieuwe technieken en machines spelen een belangrijke rol in jouw werk en waarom?
Dat is onze 3D-frees. Ik noem het ook wel de Ferrari onder de 3D-frezen. Hiervan zijn er in Nederland misschien maar twee te vinden. Het bereik van de machine is vele malen groter dan die van een conventionele frees. Zo hebben we bijvoorbeeld een kleine serie endoscopiemeubels gerealiseerd, waarbij we gebruikmaakten van een freeskop met een gewicht van 8 kilo! Daarnaast leent de machine zich voor heel verfijnd freeswerk. Door zo goed mogelijk te frezen, hoeven we steeds minder te schuren. Voor vlak schuren hebben we overigens ook een speciale schuurmachine die dit werk automatisch doet. Dat tilt onze afwerking weer naar een hoger niveau.
Welke technische uitdaging dreef je tot het uiterste en hoe heb je dit opgelost?
Op het gebied van Solid Surface is dit het maken van ronde vormen. Soms moet het materiaal zo extreem vervormd worden, dat dit de oppervlaktestructuur verandert en daardoor kan het de kleurvastheid aantasten. De uitdaging is om geen kleurverschil te zien in het eindresultaat.
Om technische problemen te voorkomen, communiceren we veel op de werkvloer. Na 15 jaar met Solid Surface te hebben gewerkt, voelen de mannen haarfijn aan waar we tegenaan gaan lopen. Iemand anders ziet misschien een hindernis, wij zien mogelijkheden. Ik ben enorm trots op wat de mannen in de werkplaats kunnen maken. Het mooiste van het vak is dingen maken, die mannen kunnen het en doen het.
Op welk project ben je het meest trots?
Een van de projecten waar ik erg trots op ben is Lego Denemarken. Het is een museum voor particulieren, waar je metershoge objecten van legostenen vindt. Van waterval tot dinosaurus, echt alles is van lego gemaakt. Dit project hebben wij in samenwerking met museumbouwer Bruns gerealiseerd, die ons uitnodigde voor de specials op Solid Surface gebied. Bruns had nog geen ervaring met Solid Surface, dus we vullen elkaar echt aan. Nu krijgen we steeds vaker exclusieve opdrachten uit de museumwereld. Voor Lego hebben we diverse units en bakken gerealiseerd. Daarnaast hebben we elke legosteen in veelvoud nagemaakt op een schaal van 100:1. Zelfs het logo van Lego staat in de juiste verhouding op die stenen.
Ook Rabobank Utrecht blijft voor mij een bijzonder project. Niet omdat het technisch zo uitdagend was, het was namelijk allemaal 2D, maar omdat het een van de eerste projecten was waarbij ik met plaatmateriaal én Solid Surface werkte. Voor de personeelskantine hebben we zes balies vervaardigd uit Solid Surface.
Kun je wat meer vertellen over het project voor Yamaha Racing?
De klant stelde zeer hoge eisen en ook de Belgische architect was groot fan van strakke details. Het afwerkingsniveau moest dus echt hoogwaardig zijn. Zo waren er resten Eikenfineer die als een soort geometrische puzzel op de wand moesten worden geplaatst. De punten moesten perfect in elkaar passen. Het vroeg om echt precisiewerk, haast alsof je er met een microscoop bovenop zat.
Een ander bijzonder aspect zijn de ronde achterwanden in de keuken. Net als het blad en de zijwanden lopen deze helemaal door tot aan het plafond. Dat resulteert in een erg strak geheel.
Wat is je droomproject?
Mijn droomproject hebben we eigenlijk al gemaakt. Dat is namelijk de entree van het Rijksmuseum. Jaarlijks wordt het museum door honderdduizenden mensen bezocht. Het is echt een droom dat we iets realiseren dat door zoveel mensen gezien en gebruikt wordt. De balie is een mooie blikvanger, je kan er niet omheen. Het heeft een ronde vorm, waarbij het onderste deel van graniet is gemaakt. Het bovenste deel is Solid Surface, dat door de vorm perfect aansluit op het natuursteen. Naast de entree hebben we ook de museumwinkel gerealiseerd, waar we juist meer met rechte vormen werkten. Recentelijk bezocht ik zelf het museum. Het is mooi om te zien dat het materiaal er jaren later nog steeds mooi uitziet, ondanks het intensieve gebruik. En om later nog steeds een topkwaliteit te garanderen en het materiaal op te waarderen naar een 10, is het slechts een kwestie van opnieuw opschuren en finishen.
Daarnaast heb ik nog een droomproject voor de toekomst: een superjacht met veel Solid Surface erin verwerkt. Het afwerkingsniveau moet heel hoog zijn. En alleen perfecte details zijn goed genoeg. Maar ik zie juist in elk detail een uitdaging, dat maakt ons werk zo interessant.
